Faut-il être un grand groupe pour tirer bénéfice de l’IOT et du Big Data ?

Il est fréquent de lire dans la presse spécialisée des articles sur les innovations technologiques qui font le « buzz » : Big Data, IOT, Machine Learning, …. Souvent, les témoignages viennent de grands groupes industriels qui ont les moyens financiers et humains pour investir dans ces domaines. Faut-il donc une armée de techniciens ou de « data scientist » pour collecter puis interpréter des données de fabrication ?

Les équipements industriels génèrent des milliers d’informations telles que des températures, des pressions, des niveaux de cuve, … souvent à des cadences élevées. La plupart des industriels récupèrent ces données pour des rapports papiers, des tableurs Excel ou des applications anciennes. Il n’est pas rare d’avoir plusieurs armoires qui archivent les dossiers de production pendant plusieurs années rendant difficilement exploitable ces informations en cas de crise ou dans le cadre de l’amélioration continue d’un procédé de fabrication.

Les « Data Historian », que l’on peut qualifier comme les ancêtres de l’IOT et du Big Data, sont les solutions permettant la collecte et le stockage de données issues des capteurs. Dans les années 80, les bases de données classiques n’étaient pas en mesure de soutenir les performances requises pour gérer les données des usines. De la même façon, pour communiquer avec des équipements industriels, chacun avec un protocole propriétaire différent, il fallait développer une multitude de « pilotes de communication », devenus inutiles pour la plupart.

Les ruptures technologiques issues de l’internet et de l’open source permettent d’aller beaucoup plus loin dans les performances et les capacités des applications. Par exemple, les bases de données peuvent maintenant gérer des gérer des milliards de tweets… mais, surtout, avec un niveau de simplicité et de coût jamais atteints dans l’industrie du logiciel.

Il est enfin possible d’offrir à des PME ou des ETI des solutions abordables et intégrées permettant de bénéficier de ces innovations. Il est maintenant aisé de connecter les équipements, de garder l’historique des conditions de fabrications rendant possible de transformer ces grandeurs physiques en valeur métier permettant de répondre en temps réel aux questions légitimes d’un responsable industriel :

  • Quelle est la production réelle de la journée ? le niveau de mes stocks de matière première ?
  • Quel ingrédient a-t-on utilisé dans la formulation de ce produit et quels sont les autres lots ayant utilisé cet ingrédient ?
  • Combien de lots ont été produits entre deux opérations de nettoyage ou de stérilisation ?
  • En cas de problème qualité exigeant un retour des produits, quelle est l’origine de la non-qualité (root cause) ?
  • Quelle est l’utilisation de l’énergie dans cette ligne de production et comment identifier des gains ?
L’industrie 4.0 est à la portée de tous

Jean-François Hénon